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        TPM培训

        【课程背景】

        追求及时化生产的今天,向生产设备提出零事故、零非计划?;奔?、零速度损失、零废品的要求。除了推行和贯彻全员生产维护(TPM)的思想外,”工厂设备维修”也日渐成为一种管理的技术而非操作技能对于一个优秀的设备维修工程师或主管,无疑,这将是一个全面和彻底的维修管理的训练课。讲师将以近十六年的实际工作经验向您提供完整的现代工厂设备维修管理的解决方案。整套课程以“理论与方法――范例精解――实例练习与指导”模式进行,使其先有总体思路与方法,继而通过范例形成感性认识,最后通过实例练习真正掌握。
        【课程目标】

        ◆ 掌握世界设备管理先进理念、知识、管理工具与手段及做法,改变企业设备管理被动局面,提升企业文化;

        ◆ 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,提高设备综合利用效率,为企业增创经济效益,在同行增强行业的战略竞争力;

        【学员对象】

        公司设备技术副总、生产总监、厂长、经理、维修主管、维修工程师、维修技术员及维修活动相关人员。
        【培训形式】

        知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
        将内容科学、严谨的生产方面的培训进行得生动活泼,善于充分调动学员的积极性和互动性,尤其是多用案例和实例分析,培训后能够在管理实践中加以运用,注重培养学员自我改进和创新的能力,而且具有丰富的企业管理和生产运作管理实践经验,精于将现代管理理念有机地与企业管理实践联系在一起;课程内容实战性,技术性强,寓理论于实战应用方法中,课堂生动,让学员在轻松的环境中演练管理技术,达到即学即用的效果。
        【课程大纲】

        第一讲? TPM活动的发展和TPM管理体系

        一、为什么要实施TPM

        二、认识全面生产管理TPM

        三、TPM的起源及演进发展

        四、TPM精髓

        五、TPM活动内容

        六、TPM活动效果与案例介绍

        七、TPM和其他管理活动的区别

        八、如何推进TPM

        第二讲? 零故障与设备效率改善

        故障的基本概念
        故障的种类
        故障原因分析
        设备故障的发生发展规律
        加速设备劣化的主要原因
        设备劣化对策
        劣化倾向管理
        实现“0故障”五大对策
        零故障的5大对策与TPM 5大支柱关系
        设备综合效率OEE
        三个效率指针: 时间开动率、性能开动率、合格品率
        设备综合效率OEE的计算
        设备效率损失(Loss)的分类与对策
        设备综合效率的分析方法:PM分析法等5大方法
        第三讲 有效开展设备自主保全活动

        什么是自主保全?
        自主保全活动的体系建立
        自主保全活动的必要性
        展开自主维护活动的具体步骤:初期清扫推进流程等
        自主维护的三大法宝
        现场自主维护的目视管理实践
        第四讲? 建立TPM自主保全之支撑

        弄清楚设备管理的意义、目的、范围
        专业保全MTTR与MTBF的计算与管理展开
        设备全寿命周期管理
        设备维修的类型及策略的选择
        计划保全的基本概念体系
        保全活动的分类
        建立计划保全的基本框架
        计划保全的推行步骤
        正确处理计划保全和自主保全的关联
        设备管理评价指标
        第五讲? 强化预防维修,构建设备点检制

        设备点检制与专职点检员
        点检员在点检实施中的核心作用
        “三位一体”点检制
        设备保障安全无事故的五层防护体制
        设备点检制的“八定”
        设备点检制的六大要求
        点检员的日常运作
        设备点检管理四大标准
        第六讲? 积极开展课题攻关活动

        全员参与改善提案活动
        提案改善之目的
        提案改善活动的组织和制度
        提案改善的流程体系
        提案改善之范围
        提案改善活动的推行要点
        如何营造持续变革的氛围
        第七讲? 总结

        一、TPM活动失败的教训和成功的案例
        二、案例与讨论:分组代表(2个)到白板处做案例
        三、 培训总结

        IATF16949培训 | 五大核心工具培训 | GDT培训 | QFD培训 | DOE培训 | CQI培训 | VDA培训 | APQP培训 | PPAP培训 | SPC培训 | MSA培训 | FMEA培训 | 班组长培训 | 8D培训 | 精益生产培训 | 六西格玛绿带培训 | TQM培训 | RBA培训|
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