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        PE生产工程师核心技能提升训练

        PE工程师Process Engineer 即工艺工程师)和Product Engineer(产品工程师)。前者主要负责产品制造工艺的设计和贯彻、NPI/OI制作、Standard Time 的制订、生产流程的改善等;后者主要负责产品设计、新产品的导入、试产、现场问题解决等。至于Project Engineer(项目工程师)主要是负责项目开发进度、财务,偏重于项目协调和项目管理,一般不称其为PE,而称其为项目经理。

        课程简介
        PE工程师是连接产品研发试制和批量生产的桥梁,担当着跨部门联络、协调、执行、反馈、监督与标准化的多种角色,面对不断提高的质量要求和COST DOWN,提高PE的生产工艺制定、生产技术改善、产品试制监督、技术问题解决等能力,势在必行又迫在眉睫。

        课程收益
        认知生产工程师的角色,明确现场管理的重要性和工作职责,引入生产技术工程师核心理念;
        了解现代生产管理的特征,改进传统的生产工作方式,建立一个系统完善的制造结构;
        掌握PE的分析方法和简化作业的技巧,以过程改善带动结果改进,实现企业的持续改进;
        明确企业现场中的浪费现象,减少浪费,降低成本,确保质量、成本、交期;

        培训对象
        生产经理、工程经理、PE/PIE工程师、生产主管、生产技术员、部门经理及相关人士。

        课程提纲

        第一篇 PE分析手法
        破冰游戏、资料讲解、案例分享、作业练习
        今后制造业的要点
        PE是生产系统中效率改善的最佳途径
        认识PE主要分析技术
        程序分析:定义、目的、原则、技巧
        ECRS分析原则:排除、结合、交换、简化
        5W2H改善方法
        WHY-WHY分析方法及案例
        作业、搬运、检查、停滞、贮存分析
        工艺、作业、动作分析及DV案例研究
        作业练习:可用几台机器?

        第二篇 新产品导入三阶段
        光碟演示、分组讨论、案例研究
        第一阶段:样品制作阶段
        样机评审/工程图样/特殊特性/控制计划/材料清单/生产条件策划/案例研究
        第二阶段:试生产阶段
        过程流程图/过程指导书/初始过程能力/生产件批准/案例分析
        第三阶段:批量生产阶段
        过程能力、顾客满意/案例研究

        第三篇 标准化管理
        DV案例研究、图片展示、作业练习
        维持改善标准:PDCA与SDCA
        标准的主要特征
        产品标准化与案例分析
        工艺标准化与案例分析
        工时标准化与案例研究
        工时标准计算与研究
        如何设定宽裕系数
        生产线平衡改善与案例研究

        第四篇 现场管理与改善
        资料讲解、案例研究、角色扮演
        就地解决生产突发事故
        善用修理进行失效分析
        生产换型如何缩短时间
        做如防错杜绝生产风险
        改善的12大技巧
        现场改善的3S:单纯化/标准化/专门化
        现场的4M检查
        现场的5S管理
        现场目标管理/可视化管理
        现场管理三大课题
        改善的方法/步骤/技巧/案例研究

        第五篇 PE人员职业化
        资料讲解、分组讨论练习
        PE角色认知
        横向沟通小组
        改善提案制度
        PE岗位职业化
        PE系统展开与改进

        第六篇 现场答疑及PE角色扮演

        IATF16949培训 | 五大核心工具培训 | GDT培训 | QFD培训 | DOE培训 | CQI培训 | VDA培训 | APQP培训 | PPAP培训 | SPC培训 | MSA培训 | FMEA培训 | 班组长培训 | 8D培训 | 精益生产培训 | 六西格玛绿带培训 | TQM培训 | RBA培训|
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